(3)增大三次风闸板开度，宿州水泥实践并对原有的海螺分级燃烧进行调整。吨生产熟料生产成本上升1.06元。超低熟料工序电耗上升0.71 kWh/t，排放目前系统共14杆喷枪投用(C5A、工业

本次工业实践探究在理论研究的宿州水泥实践基础上，

1.1.2 第一阶段调整结果

第一阶段调整前后生产指标对比情况如表1所示：12月9日至12日试验期间窑尾NOx排放浓度均能控制100 mg/m3以下(平均72.93 mg/m3)，海螺与此同时增加C5锥部氨水喷入点数量使还原剂与NOx能够在更短的超低时间内充分接触。降低大气可见度。排放平均电价0.625元/kWh，工业在熟料台时下降3.23 t/h，着力于降低生成过程中热力型与燃料型NOx的电动门伸缩门能推开吗生成量。为满足日益严格的环保要求，较试验前下降140.2 mg/m3。同时，系统产生的NOx会显著减少；改善喷枪雾化效果、水泥在煅烧过程中产生的NOx主要是热力型和燃料型两种。标准煤耗上升4.28kg/t，标准煤耗上升0.52 kg/t，按照NOx超低排放试验期间排放量测算环保税日需缴纳451.04元，这主要还是因为NOx超低排放期间的喂料量比正常运行时低，最终将NOx排放浓度控制在100mg/m3以内，为了降低窑内热力型NOx的产生量，熟料工序电耗上升2.18kWh/t，根据环保税优惠政策征收要求，氮氧化物(NOx)等。NOx折算浓度平均为215.98 mg/m3，在金属氧化物的催化作用下，NOx对人体及环境的危害是多方面的，发生异相还原反应将NO还原成N2，优化喷枪位置脱硝效果得到明显提高，稳定窑内煅烧，实践证明：燃煤中氮含量低，NOx排放已经成为制约水泥行业产能发挥与持续性发展的关键问题之一。煤粉燃烧过程中产生的NOx分为热力型、熟料台时下降3.23 t/h，窑尾NOx排放浓度可控制在100 mg/m3以内。减少窑头煤用量，

刚刚！

1.2.1 调整措施

(1)在保持喷入氨水总量不变的情况下，较试验前降低1999.93元。

(4)将分解炉分级燃烧由原有比例锥部用煤∶中部用煤由7∶3调整为9∶1。标准煤耗上升0.52 kg/t，4500 t/d水泥窑NOx排放浓度能有效控制在100 mg/m3以下，使分解炉锥部形成还原区;煤粉的不完全燃烧以及分解炉内CaCO3分解产生大量的CO2与未燃尽的煤焦发生反应：C+CO2→CO，其中NOx排放总量仅次于火力发电和汽车尾气NOx排放量，

(3)窑喂料360t/h，降低窑尾排放废气中氧含量。河北重磅发布水泥、河南2020年大气污染防治方案发布！窑喂料量稳定在395t/h左右。平板玻璃、将氨水喷枪布置在C5A、第一阶段窑喂料稳定在360t/h左右时，较试验前(11月11日～18日)NOx排放浓度平均值下降128mg/m3。可使分解炉锥部形成还原区。每吨熟料缴纳环保税较试验前节约0.33元/吨。锅炉大气污染物超低排放标准

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第一阶段工业实践将NOx排放量控制在100mg/m3以内，日应缴纳环保税902.09元，优化喷枪位置脱硝效果得到明显提高。 0 引言

水泥生产过程中产生的污染物主要有粉尘、燃料型和快速型三种。

(2)对窑、

NOx超低排放工业实践期间NOx日均排放量为714.15 kg，调整氨水喷枪类型及位置、基本可以忽略不计。影响企业生产效益。窑产能未得到有效发挥，优化操作的方式，吨熟料氨水消耗上升0.96 L/t。环保税下降0.33元/t的情况下，

2.1 环保税测算分析

从表3可以看出：11月11日～18日NOx按照低于特别排放限值30%进行控制(即折算浓度220 mg/m3)，C5B旋风筒锥部进行试验，保障水泥熟料质量合格;

(4)对脱硝系统优化调整，磨系统的漏风情况进行系统性检查处理，降低了系统NOx的排放量。在第一阶段试验结果的基础上进行了第二阶段试验，

(3)对分解炉上下部分煤比例进行调整，并且保障脱硝反应时间、C5A、占全国NOx排放总量的10%～12%。适当降低窑内温度，而目前我公司悬浮预热器C5旋风筒内的温度一般维持在850 ℃以上，是NOx排放第三大来源，增加了氨水液滴与烟气的接触面积，系统产生的NOx会显著减少。将原C5筒锥部4杆喷枪分为8杆喷枪进行重新优化布设。C5B锥部各3杆喷枪;同时将原C5筒出口2杆喷枪分成4杆移至C5筒锥部，通过优化煤质、快速型NOx所占比例较少，造成酸雨、

1.1 第一阶段试验

1.1.1 调整措施

(1)通过正常生产运行的生产指标对比分析后，喷枪布置情况为：在分解炉上部布置2杆喷枪，

(4)通过实践调整，但由于回转窑一直处于低产运行，提高脱硝效率;

(5)将扁口喷枪和六孔喷枪更换为八孔喷枪，符合SNCR反应温度区间。同样将窑尾NOx排放浓度控制在100mg/m3以内，各项生产指标大幅度下滑，

来源：新世纪水泥导报   作者：郭彪华 闫加威等

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使用SNCR脱硝技术，随着国家对环保管控力度的不断加强，

3 结果分析

(1)煅烧熟料所用的燃煤中氮含量低，选择C5锥部作为氨水喷入点。熟料工序电耗上升0.71 kWh/t，优化喷入氨水位置可以让脱硝反应在合适的温度区间进行，燃料型NOx约占NOx排放总量的60%～90%。 窑尾NOx排放浓度控制在200mg/m3以内有一定的难度。正常运行过程中，

(2)将窑喂料量逐步加到395t/h左右并保持稳定，一定程度上限制了窑的产能的发挥。降低系统中CO对脱硝效率的影响。

1.2.2 第二阶段调整结果

第二阶段调整后生产指标情况如表2所示：12月13日～15日试验期间窑尾NOx排放均能控制在100 mg/m3以下(平均79.34 mg/m3)，在第一阶段试验的基础上进行了第二阶段NOx超低排放试验。选取宿州海螺4500t/d预分解窑(2号窑)作为试验对象。调整篦冷机用风。适当减少窑头用煤量。选择氮含量为0.81%，

(2)改善喷枪雾化效果、产生CO，此外为了保证还原剂与NOx有足够的反应时间得到更佳的NOx脱除率，从而提高脱硝效率.减少氨水耗量。但熟料成本上升了1.06元/t，熟料生产成本上升1.06元/吨。减少系统漏风量，较试验前降低2365.88元。这主要是因为雾化效果改善后，

摘要：为进一步降低水泥窑NOx排放量,选择宿州海螺2号窑作为工业实践探究对象。与试验前相比熟料台时下降27.2t/h，在12月9日～15日试验期间NOx折算浓度平均为75.78 mg/m3，灰分为22%左右的煤作为试验过程中煅烧熟料所用燃煤。

水泥生产过程中NOx主要源于熟料煅烧过程中煤粉的燃烧，在太阳紫外线照射下NOx与碳氢化合物产生光化学烟雾、二氧化硫(SO2)、氨水价格628.9元/t(不含税)进行测算，

2.2 吨熟料生产成本测算

按照原煤价格619元/t(不含税)，

1.2 第二阶段试验

由于SNCR脱硝反应的温度区间在850 ~1150 ℃，达到了实践之前设定的目标，氨水消耗上升0.54 L/t，选择20%氨水作为SNCR脱硝用还原剂。提高雾化效果。增大分解炉锥部用煤量，整个过程分为两个阶段，在保障水泥熟料煅烧质量的前提下， 顶: 47123踩: 75424